印刷颜色不一致，会严重影响产品的美观性，引发客户进行投诉及退货现象。同一桶油墨印刷时颜色变化有两种情况：一、把油墨上机后一直生产，颜色产生变化;二、一桶油墨使用多次产生变化。本文重点介绍第一种情况!

　　一、油墨上机后一直生产，颜色容易产生变化

　　生产中经常会出现，时常会发生同一种油墨却印出了不同的颜色的现象。非常大的订单，每次印刷都需要很长时间，早上上机的油墨，可能印到下午才结束，这个时间段颜色易起伏不定。刚开始印刷的时候颜色是正常的，印刷1小时后颜色开始变深，这时操作人员就往油墨里加水，让颜色变浅。再印刷1小时后，颜色的色浓度降低偏浅。

　　二、收集印刷机的生产颜色数据，取样，定时对油墨进行调整

　　控制油墨方法很多，但在生产过程中往往是看到颜色变化后才开始进行油墨颜色调整，而不是提前预防油墨颜色变化。要使同一批颜色生产保持一致，就必须考虑印刷机械的因素。此时，需要收集印刷机的生产颜色数据，取样，并制定合适的间隔对油墨进行调整！具体操作步骤如下：

1、确定合适的印刷速度：将油墨在同等粘度下进行颜色测试，同的样的时间不同的速度，进行测试，然后取样将几种印刷的颜色排列出来，查看颜色是否有差异。挑选稳定的速度，最终确定为印刷的速度。

2、对油墨进行检测，确定合适的调整时间： 对同一桶油墨粘度进行监控，每隔15分钟取色样，生产到4小时后将色样平均分布，查看颜色的变化度。如果每隔50分钟颜色开始变化，那么就需要在40分钟左右开始进行油墨调整。

3、 将上述两项做完，取中间数字进行生产监控就能保证颜色保持一致。

　　三、根据工厂设备特性做合理调整

　　因为每台印刷设备结构不同、网纹辊工艺也不同，所以印刷出来的颜色也就不一样。要根据工厂的设备进行合理的使用才能达到预期的目的。控制颜色不只是要懂得油墨的运用，还要懂得设备的运用。在生产操作中，要达到最好的印刷效果一定要确立标准的操作规则。